Un rêve pour les amateurs de vélo : un vélo entièrement personnalisé, parfaitement adapté aux besoins personnels. La fabrication additive ouvre des possibilités inimaginables. Lisez maintenant comment Tim Ahnsorge a créé son propre vélo personnalisé.
Le projet de vélo de Tim Ahnsorge, fondateur du label de vélo 44elf velos.art, montre ce qui est possible avec la fabrication additive. Tim et le constructeur de cadres Ralf Holleis de Huhn Cycles ont entrepris un projet unique dans le but d'exploiter les possibilités de la technologie d'impression 3D actuelle. Comme le vélo est le grand hobby de Tim, qu'il travaille professionnellement dans le domaine de la fabrication additive et qu'il mesure 2,06 m, il était clair pour lui qu'il voulait un cadre entièrement personnalisé pour son dernier vélo.
Il raconte : "C'était un projet fou. Au début de l'année, je n'aurais jamais pensé que Ralf et moi présenterions un vélo au plus grand salon mondial du vélo fait main, Bespoked.cc, à Londres cette année. Je suis très heureux et aussi très fier du résultat. Nous avons beaucoup appris au cours de ce voyage court mais intense et nous sommes impatients de voir ce que les autres motards pensent de ce vélo. Si les réactions sont positives, nous pouvons très bien imaginer construire un vélo similaire en petite série l'année prochaine - mais pas avec des roues de 36''."
Plusieurs pièces ont été fabriquées de manière additive pendant le développement et la production du vélo. Des manchons ont été imprimés en 3D pour relier les tubes d'acier du cadre du vélo. Cela a permis de réaliser un design individuel avec une individualisation complète de la géométrie. Jusqu'à présent, les manchons n'étaient disponibles que pour certains diamètres de tubes et à certains angles. Avec l'impression 3D, il n'y a plus de limites. Un autre avantage de l'impression 3D est l'intégration de fonctions dans les pièces. Par exemple, le passage des câbles a été imprimé dans les composants ou le feu arrière a été caché dans la patte de fixation. De cette façon, un composant en plusieurs parties qui était coûteux à fabriquer a pu être transformé en un seul composant qui doit seulement être intégré dans le cadre complet. Sans l'impression 3D, il aurait fallu fabriquer, ajuster, souder et assembler plusieurs composants, ce qui est très coûteux.
Image : le manchon en acier inoxydable obtenu par impression 3D FDM
Le matériau utilisé est le filament Ultrafuse 17-4PH de BASF Forward AM, traité avec une imprimante de bureau Ultimaker. Le matériau Ultrafuse 17-4PH utilisé pour les manchons est un acier inoxydable imprimé en 3D à l'aide du procédé Fused Filament Fabrication (FFF ). Ce même alliage étant utilisé pour la construction de cadres de vélo, il convenait parfaitement à un tel cadre. Lors de la production par le procédé FDM, les pièces dites vertes sont d'abord créées. Ces pièces vertes sont ensuite libérées du liant et frittées. Les pièces rétrécissent en taille et acquièrent des propriétés extrêmement résistantes. Plus d'informations sur Ultrafuse 17-4PH.
Ce matériau est disponible chez Jellyipe à la fois dans la calculatrice avec calcul instantané du prix et par demande individuelle). Après le processus de frittage, les pièces en acier inoxydable peuvent être post-traitées à l'aide de méthodes conventionnelles et assemblées aux autres composants.
Photo : Cadre de vélo avec les manchons imprimés en 3d.
Les poignées de Personomic, le dérailleur arrière d'Ingrid Components et la selle de Posedla proviennent également d'une imprimante 3D et ont été personnalisés pour le vélo de Tim. Ainsi, les poignées ont pu être adaptées à la forme de la main de Tim et la selle à la distance entre les os du tronc. Tim a également pu installer des leviers de frein imprimés en 3D par Intend, qui ne sont pas encore disponibles à la vente.
Le nouveau vélo de 36 pouces est visible et est adapté de manière optimale aux "gros" besoins de Tim. Il l'utilisera principalement pour des randonnées rapides et longues en cross-country, c'est pourquoi il a également installé un guidon aéro, des pneus rapides et des sacoches de cadre. Tim rapporte : "Je suis convaincu que l'impression 3D permet de prendre plus de plaisir à rouler, car des cadres adaptés de manière optimale et des points de contact avec le corps sont absolument essentiels pour cela."
À l'été 2023, il prévoit de participer à la "Race Across Germany", avec une distance à parcourir de 1 100 km et 7 500 mètres de dénivelé en trois jours.
| Cadre | Cycles de poulets / 44elf |
| Peinture | Selfmade |
| Fourche | Intend BC |
| Potence | Farr |
| Guidon | Farr MTB Aero avec accoudoirs |
| Poignées | Personomic, imprimées en 3D |
| Dérailleur arrière | Ingrid |
| Cassette | Ingrid |
| Manivelle | Ingrid |
| Plateau | Ingrid |
| Pédales | Carder Tech |
| Tige de selle | Vecnum Nivo 212 mm |
| Selle | Posedla, imprimée en 3D. Coque et haubans de selle en carbone faits à la main. |
| Jante | Alchemist |
| Moyeux | Avant : Moyeux Shutter Precision Dynamo / Arrière : Damil Components |
| Pneus | Veetie T-Monster 36'' x 2.25'' |
| Freins | Levier de frein Intend BC, étrier de frein Magura MT7 |
| Disques de frein | Intend BC |
| Sacs de cadre | Witslingers, couleurs individuelles assorties au cadre |
| Lumière | Supernova, M99 avant, feu arrière intégré |
| Poids | 17,9 kg comme montré (y compris les sacoches de cadre et les pédales) |
Merci beaucoup, Tim, de nous avoir permis de rendre compte de ce merveilleux projet. Nous vous souhaitons bonne chance pour la Race Across Germany et nous attendons avec impatience vos prochains projets.
Salutations de l'équipe Jellypipe
Photos :
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